Voorraadbeheer verbeteren met legbordstellingen
Geef iedere opslagpositie een vaste locatiecode
Gebruik een hiërarchische code die de medewerker van groot naar klein naar de juiste plek leidt. Een praktische opbouw is: zone of gangpad, stellingrij, sectie, niveau en positie. Code B-04-03-02 kan bijvoorbeeld staan voor gangpad B, rij 4, sectie 3, niveau 2.
Nummer consequent vanaf dezelfde zijde en leg de structuur vast. Wanneer de ene rij van links naar rechts loopt en de volgende andersom zonder duidelijke reden, neemt de kans op pick- en telproblemen toe.
Plaats codes in vaste aan de voorzijde. Gebruik de locatie als stabiele identificatie en koppel het artikel in het voorraad- of ERP-systeem aan die locatie. Alleen het artikelnummer op een sticker is minder flexibel wanneer de indeling verandert.
Kies vaste, flexibele of dynamische locaties
Bij vaste locaties heeft ieder artikel een eigen plek, ook wanneer die tijdelijk leeg is. Dit is eenvoudig voor medewerkers en geschikt voor stabiele voorraden. Flexibele locaties worden per artikelgroep gebruikt. Dynamische locaties worden door een WMS toegewezen op basis van beschikbare ruimte.
Legbordstellingen ondersteunen alle drie, maar de fysieke markering moet bij het systeem passen. Zonder software is een volledig dynamische indeling vaak foutgevoelig. Voor veel kleinere magazijnen werkt een combinatie goed: vaste picklocaties en flexibele reservevakken.
Deel de stelling in op omloopsnelheid
Plaats snellopers op goed bereikbare niveaus dicht bij het begin van de pickroute. Langzaamlopers kunnen hoger, lager of verder weg. Gebruik verkoop- of verbruiksdata in plaats van gevoel; een artikel dat ‘belangrijk lijkt’ is niet altijd een echte snelloper.
Herzie de indeling periodiek. Een seizoensartikel kan tijdelijk naar de ergonomische zone verhuizen en na de piek terug naar reserveopslag.
Voorkom meerdere SKU’s zonder scheiding
Meerdere artikelen op één open legbord leiden snel tot vermenging. Gebruik of aparte gelabelde posities. Geef iedere positie een eigen code en zorg dat de scheiding fysiek zichtbaar is.
Meng alleen artikelen wanneer de verschillen duidelijk zijn en de voorraadadministratie dit ondersteunt. Kleine vergelijkbare onderdelen naast elkaar zonder bakken of labels zijn een recept voor tel- en pickfouten.
Werk met minimum- en maximumvoorraad
Bepaal per picklocatie hoeveel voorraad minimaal nodig is om de aanvultijd te overbruggen en hoeveel maximaal in het vak past zonder het draagvermogen of de toegankelijkheid te overschrijden.
Een streep in de bak, kaart, digitaal signaal of tweebakkensysteem kan het aanvulpunt zichtbaar maken. De exacte methode is minder belangrijk dan consequent gebruik.
Scheid pickvoorraad en reservevoorraad
Zet niet alle voorraad van een artikel in de meest waardevolle pickzone wanneer slechts een deel dagelijks nodig is. Houd een compacte werkvoorraad op bereikbare hoogte en reservevoorraad op hogere niveaus, in een andere sectie of in een ander stellingsysteem.
Leg vast vanuit welke reservelocatie de picklocatie wordt aangevuld. Zonder koppeling ontstaan ‘verborgen’ dozen die wel fysiek aanwezig zijn maar niet op tijd worden gevonden.
FIFO en houdbaarheid in een legbordstelling
First in, first out werkt alleen wanneer oude en nieuwe voorraad herkenbaar worden gescheiden. Bij één diepe opslag is dat lastig. Gebruik aparte posities, duidelijke datumlabels of vul aan vanaf één zijde en pick vanaf de andere wanneer de opstelling dat echt ondersteunt.
Voor producten met houdbaarheid kan een eenvoudig datumvak of batchlabel noodzakelijk zijn. Zet niet automatisch nieuwe voorraad vóór oude voorraad omdat dat tijdens aanvullen het snelst is.
Maak cyclisch tellen praktisch
De stellingindeling kan telrondes versnellen. Tel per zone, rij of artikelklasse in plaats van het hele magazijn één keer per jaar stil te leggen. Snellopers en waardevolle onderdelen kunnen vaker worden geteld dan stabiele langzaamlopers.
-
Zorg dat iedere locatie één duidelijke code heeft.
-
Houd labels leesbaar en vervang beschadigde etiketten direct.
-
Tel lege locaties mee om systeemfouten te vinden.
-
Controleer tijdens het tellen ook verkeerde artikelen en overvolle bakken.
-
Leg oorzaken van verschillen vast, niet alleen de gecorrigeerde aantallen.
Belastbaarheid als onderdeel van voorraadbeheer
Maximumvoorraad wordt niet alleen door volume bepaald. Een bak kan fysiek nog ruimte hebben terwijl het legbord of de bak al op het maximale gewicht zit. Neem daarom gewichtslimieten op in artikel- of locatiegegevens.
Zet zware varianten niet op een locatie die oorspronkelijk voor een lichter artikel was ingericht zonder vaklast en vakhoogte opnieuw te controleren.
Maak van de stelling een voorraadlocatie
Een legbordstelling wordt pas een beheersysteem wanneer locatiecodes, voorraadgrenzen en artikelindeling consequent zijn. Combineer een logische fysieke structuur met actuele systeemdata. Daarmee daalt zoektijd, worden verschillen eerder zichtbaar en kan de ruimte gericht worden aangepast aan de voorraad.
Producten die voorraadbeheer ondersteunen
Een modulaire geeft flexibele niveaus. Magazijnbakken scheiden kleine voorraad, etikethouders maken codes wisselbaar en achterwanden voorkomen dat artikelen tussen rijen terechtkomen. Voor een volledig bakgericht proces kan een efficiënter zijn.
Vaste en flexibele voorraadlocaties afwegen. Niet altijd. Vaste picklocaties zijn overzichtelijk, terwijl reservevoorraad flexibel kan worden geplaatst wanneer een systeem de locatie registreert. Zonder goede registratie zijn vaste locaties meestal betrouwbaarder.
Het aantal artikelen per legbord wordt door overzicht en belasting begrensd. Er is geen vast maximum. Het aantal is goed wanneer iedere SKU fysiek gescheiden, gelabeld, bereikbaar en binnen het draagvermogen blijft.
De indeling aanpassen wanneer voorraad en omloopsnelheid veranderen. Herzie de slotting wanneer omzet, assortiment, verpakking of seizoensvraag verandert. Kleine maandelijkse correcties zijn vaak beter dan één grote herinrichting na jaren.
Gerelateerde artikelen
Bekijk alles
