Magazijn indeling

De complete magazijnindeling 

Een slimme magazijnindeling voelt logisch zodra je erdoorheen loopt: materialen kruizen elkaar gemakkelijk, orderpickers vinden moeiteloos wat ze nodig hebben en veiligheidslijnen zijn zo vanzelfsprekend dat niemand erover nadenkt. Maar die vanzelfsprekendheid is het resultaat van doordachte keuzes.

Bij 123Magazijninrichting ontwerpen we indelingen vanuit data, praktijkervaring en veiligheid. In deze gids nemen we je mee door het hele proces: van doelstelling en orderprofiel tot stellingkeuze, pickroutes, software en borging. Je krijgt geen generieke tips, maar een methode waarmee je onderbouwd kunt beslissen en snel resultaat ziet op doorlooptijd, foutkans en kosten per order.

Doel, orderprofiel en KPI’s

Voordat we lijnen zetten in een plattegrond, formuleren we de intentie. Wil je vooral piekbestendigheid richting Black Friday? Moet de doorlooptijd naar beneden zodat de buitendienst sneller kan wegzetten? Of wil je vooral meer opslagdichtheid zonder dat de veiligheid onder druk komt?
Daarna kijken we naar het orderprofiel. Niet alleen hoeveel orders je per dag verwerkt, maar vooral hoe die orders zijn opgebouwd: het aantal orderregels per order, de verhouding pallets/kollo’s/kleinvak, de SKU-mix en seizoenspatronen.

Een webshop met veel éénregelige orders vraagt een andere inrichting dan een groothandel die veel samengestelde orders heeft voor B2B-klanten. Tot slot leggen we KPI’s vast die later bewijzen dat het ontwerp werkt. Denk aan pickregels per uur per FTE, meters per order, bezettingsgraad van locaties, foutenratio en OTIF. Deze cijfers vormen je baseline. Na de herindeling wil je niet op gevoel evalueren, maar op feiten.

ABC/XYZ en volume-stromen

Met de doelen scherp, duiken we de data in. De klassieke ABC-analyse rangschikt SKU’s op impact (omzet of verbruik). A-artikelen zijn je hardlopers: daar wil je dichtbij de in- en outbound zitten en op ergonomische grijphoogte (tussen knie en schouder). B-artikelen vormen de middenmoot en krijgen een logische, goed bereikbare plek zonder speciale eisen. C-artikelen kunnen hoger of verder weg, zolang ze de flow niet hinderen. De XYZ-analyse voegt voorspelbaarheid toe: X-artikelen zijn stabiel, Y-artikelen vertonen gematigde schommelingen en Z-artikelen zijn grillig. Vooral die grillige Z-SKU’s vragen extra bufferruimte of flexibele zones, zodat je pieken kunt opvangen zonder de kernflow te verstoren.

Vervolgens plotten we volumestromen: waar komt het grootste verkeer vandaan, welke routes kruisen elkaar, waar ontstaan wachtrijen? Alleen al door deze stromen te visualiseren ontstaan kansen: staging verplaatsen zodat inbound niet snijdt met outbound, of juist een cross-dock-pad aanleggen waar snel roterende goederen direct doorstromen naar verzending.

Layout-principes

De meeste efficiënte magazijnen hanteren een U-, I- of L-flow. Welke vorm je kiest hangt af van je gebouw, docks en het verkeer, maar het principe blijft gelijk: inkomende goederen komen binnen, worden gecontroleerd, krijgen een plaats en stromen later naar picking, consolidatie en verzending — zonder terug te lopen of te kruisen. In de ontvangst reserveren we voldoende staging per dockdeur en richten we kwaliteitscontrole zo in dat afwijkingen meteen worden afgevangen. Opslag is logisch gezoneerd: bulk op pallet, kleinvak voor snelle grijpartikelen, eventueel een aparte zone voor gevaarlijke stoffen of waardevolle items. Consolidatie en verpakking zijn ruim genoeg om pieken te absorberen; label- en weegpunten staan zo gepositioneerd dat niemand elkaar blokkeert. Wie dit goed tekent, merkt het dagelijks in rust en voorspelbaarheid.

De juiste stelling voor de juiste taak

Niet elk stellingtype doet hetzelfde werk. Palletstellingen bieden flexibiliteit voor gemengde SKU-hoogtes, terwijl inrij- of doorrijstellingen de opslagdichtheid verhogen bij homogene bulkgoederen. Voor maximale dichtheid, maar met specialistisch materieel, zijn smalgangstellingen (VNA) ideaal. Doorrol- of flowstellingen verkorten de pickafstanden doordat de voorraad naar je toe rolt. Legbordstellingen zijn perfect voor grijpartikelen, en draagarmstellingen bieden een oplossing voor lange of zware producten zoals buizen of platen.

Voor producten met een hogere opslagbehoefte kun je gebruik maken van entresolvloeren om extra opslagruimte te creëren. Vaak is een hybride oplossing het beste: A-SKU’s in flowstellingen of vooraan in legbordzones, langzamere bulk hoger of in diepe kanalen. Bij de configuratie letten we op gangpadbreedte, draagvermogen, doorrijhoogte en onderhoud. We plannen groeiruimte in de zone met de hoogste omloopsnelheid, zodat je magazijn efficiënt blijft, zelfs bij groei.

Pickstrategie en looproutes die werken in de praktijk

Picken is lopende logistiek. De strategie bepaalt hoe vaak je terugloopt, wacht of kruist met collega’s. Single picking is simpel en werkt voor lage volumes; batch- of zone-picking verkort meters zodra je volumes toenemen; wave-picking biedt grip op pieken. Wie kiest voor goods-to-person (via doorrol, liften of shuttles) verlegt de bottleneck naar de voerband of putwall en moet dan vooral consolideren zonder wachtrij. Looproutes zijn niet willekeurig. In een smalvakzone werkt een return-route (heen aan de ene kant, terug aan de andere) vaak beter dan een S-route, terwijl in brede paden de S-route efficiënter kan zijn. Verder is éénrichtingsverkeer in drukke zones een simpele manier om wrijving te verminderen. Ergonomie is een randvoorwaarde: je A-locaties leg je tussen knie en schouder; B net daarboven of -onder; C op de top of in minder toegankelijke zones. Minder reiken is minder fouten en minder verzuim.

Veiligheid als ontwerpeis, niet als bijlage

Een veilige indeling is geen set stickers achteraf, maar ingebouwd in de plattegrond. We scheiden voetgangers en intern transport zoveel mogelijk met duidelijke paden, we beperken zichtdode hoeken bij kruisingen en we kiezen aanrijd- en valbeveiliging die past bij het stellingtype en het verkeer. Noodroutes blijven vrij, verlichting en signalisatie zijn consequent. Daarnaast borgen we inspecteerbaarheid: belastingsborden zijn zichtbaar, beschadigingen vallen op, en er is een jaarlijks inspectieritme. Het effect is tweeledig: minder incidenten én meer rust op de vloer.

Software & visualisatie 

Zonder goede IT zakt zelfs een sterke layout in. Een WMS regelt locatiemanagement, replenishment en cycle counting. Slotting-logica zorgt dat snel roterende artikelen vanzelf terugkeren naar de juiste plekken, ook als het assortiment wijzigt. RF-scanning of voice-picking verkleint de foutkans en versnelt het tempo. Voor acceptatie en besluitvorming werkt visualisatie uitstekend. We maken 2D-CAD voor maatvoering en 3D-renders om loopstromen en zichtlijnen te toetsen. Waar nuttig simuleren we routes en bezetting zodat stakeholders zien wat er met wachtrijen gebeurt als je de staging verplaatst of een extra pickpad opent. Zo wordt ‘goed idee’ concreet en toetsbaar.

Veelgemaakte valkuilen (en hoe ze te voorkomen)

De grootste fout is tekenen zonder data. Een layout kan er prachtig uitzien en toch slecht presteren zodra je echte orders erdoorheen laat stromen. Een tweede valkuil is te krappe staging: inbound en outbound raken elkaar dan tijdens pieken en de hele keten stokt. Ook zien we vaak dat groei niet is ingecalculeerd in de snelst roterende zone, waardoor je al na enkele maanden noodoplossingen stapelt die de flow verstoren. Ten slotte wordt veiligheid soms te laat meegenomen. Een pad dat op tekening net past, blijkt in de praktijk te smal voor foutmarges, pallets die uitsteken of een spiegel die ontbreekt. Wij tackelen dit door vooraf KPI’s en scenario’s te definiëren, staging te dimensioneren op piek, en veiligheid mee te nemen als ontwerpeis. Daarnaast plannen we altijd een evaluatiemoment enkele weken na livegang om finetuning door te voeren.

Voorbeeld uit de praktijk

Een distributiecentrum voor fiets- en e-bike-onderdelen kampte met lange doorlooptijden in het hoogseizoen. Het orderprofiel bestond uit veel één- en tweeregelige orders, maar de A-artikelen lagen verspreid door het magazijn. We hebben het assortiment door de ABC-molen gehaald en de top 12% SKU’s geconcentreerd in doorrolstellingen dicht bij de packtafels. De looproute werd omgezet naar éénrichtingsverkeer met duidelijke pick-ingangen en aparte retourpaden. Na implementatie daalde de gemiddelde loopafstand met bijna een vijfde. De foutkans nam af omdat grijplocaties op ergonomische hoogte kwamen te liggen en de packtafels niet langer fungeerden als ‘buffer’. Het team kon dezelfde dag nog meer orders wegzetten zonder extra FTE’s — en bleef in het hoogseizoen binnen de beoogde cut-off-tijden. De investering in doorrol en belijning betaalde zich binnen het jaar terug.

Implementeren zonder ruis

Een ontwerp is pas goed als het snel en veilig te realiseren is. We starten met een compacte locatiescan: meten, het orderprofiel valideren en de KPI-baseline vastleggen. Daarna maken we een ontwerp en simulatie in 2D/3D, inclusief veiligheidscheck en materiaalstaat. In de uitrol plannen we ombouw in rustige vensters of per zone, instrueren we teams en borgen we inspecties en onderhoud. Omdat we alle stellingtypen, belijning, aanrijdbeveiliging en toebehoren leveren, blijft de verantwoordelijkheid duidelijk: één expert-partner van schets tot oplevering. Tijdens die uitrol borgen we ook de verplichte veiligheidskaders. Stellingen worden geplaatst volgens NEN-EN 15635, we toetsen vrije vluchtwegen en brandcompartimentering aan het Bouwbesluit, en we zorgen dat de werkvloer voldoet aan de eisen uit de Arbowet/Arbobesluit. Zo is niet alleen de layout logisch en efficiënt, maar ook aantoonbaar complian. Daardoor verlopen inspecties na oplevering zonder ruis.

Wat je vandaag al kunt doen

Maak een moment om met een frisse blik door je magazijn te lopen – het kost slechts één uur, maar het levert vaak waardevolle inzichten op. Stel jezelf drie cruciale vragen: Staat wat we het meest nodig hebben werkelijk op de meest toegankelijke locatie? Zijn de artikelen die het vaakst gepickt worden dichtbij de in- en outbound, en zijn ze optimaal geplaatst om de picktijd te minimaliseren? Waar kruisen de materiaalstromen elkaar nog, waardoor er onnodige vertragingen of wachttijden ontstaan? En welke meters lopen we dagelijks die geen waarde toevoegen, zoals onnodige verplaatsingen, omwegen of inefficiënte routes? Terwijl je door het magazijn beweegt, maak je aantekeningen van alle verbeterpunten die je tegenkomt. Vervolgens leg je deze kansen naast je KPI’s, zoals doorlooptijd, voorraadnauwkeurigheid, pickfouten en ruimtebezetting, om te zien waar de grootste winst te behalen is. Dit kan je niet alleen helpen om direct kleine verbeteringen door te voeren, maar ook om grotere inefficiënties te identificeren die op lange termijn veel tijd en kosten kunnen besparen.